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防腐工程

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油罐防腐工艺

  一、石化储罐内壁腐蚀机理分析:
 
  油品本身,不管是原油、半成品油还是成品油,都没有腐蚀性,但是由于油品中有无机盐、酸、硫化物、氧、水分等腐蚀性杂质,以及在炼制过程中产生的腐蚀性介质均会对油罐造成腐蚀。

油罐防腐工艺

  从腐蚀程度上讲.一般轻质油比重质油重,二次加工轻质油(如焦化汽油,焦化柴油之裂化汽油)比直溜轻质油重.中间产品比成品油重。油罐腐蚀严重部位是污油罐和轻质油罐(石脑油罐和汽油罐)的气相液相交界处及其气相部位.汽油罐顶的腐蚀尤为严重,其次是轻质油罐底和重质油罐(原油罐、渣油罐等)油水交界面(油罐周围lm高左右)的罐壁和罐底。
 
  随着装置高含硫原油加工量的不断增加,原油储罐的腐蚀日益加重。储罐清罐检修时.在罐体、罐底或罐顶经常可以发现麻点、凹坑,甚至被腐蚀穿孔,一旦发生事故,后果将下堪设想。下面详细介绍石油储罐内壁罐顶、罐壁和罐底腐蚀机理。
 
  罐顶及罐壁上部
 
  这个部位不直接接触油品,属于气相腐蚀。根据大气腐蚀机理,其实质属于电化学腐蚀范畴,腐蚀是通过冷凝水膜,在有害气体S02、C02、H2S、02等的作用下,形成腐蚀原电池。由于水膜薄,氧容易扩散,耗氧型腐蚀起主导作用。在罐壁气液结合面处的腐蚀,是氧浓差电池条件下的腐蚀,是罐壁腐蚀最严重的部位之一。不同的储罐罐顶结构不同,对腐蚀的影响也不同。
 
  罐壁中部
 
  罐壁中部直接与油品接触,其腐蚀主要是油品的化学腐蚀,这个部位腐蚀程度最轻。但对于液位经常变化的油罐,气液结合面处的腐蚀比较严重。罐壁下部和罐底板上表面这个部位是油罐内腐蚀最严重的部位,主要是电化学腐蚀。由于储存和运输过程中水分积存在罐底板上,形成矿化度较高的含油污水层,造成电化学腐蚀。通常含油污水中含有Cl-和硫酸盐还原菌,同时溶有S02、C02、H2S等有害气体,腐蚀性极强。在罐壁下部和罐底板上表面油水结合面处,存在浓差腐蚀。当底板上设置加热盘管时,由于温度和焊接形成的电偶因素会加剧局部腐蚀。由于罐底 存在向外的坡度,因此在罐壁和罐底结合处,腐蚀最严重,是防腐重点保护区域。罐底板上表面除了存在均匀腐蚀外,局部腐蚀(特别是点腐蚀、坑腐蚀)非常严重,是造成底板穿孔的主要原因。
 
  二、施工方案:
 
  1、基体处理
 
  钢材基体涂装作业前,应去除基体表面的油污、残锈、氧化皮等。所有待涂钢材表面必须喷丸或喷砂达到ISO8501-1(GB8923-88)Sa2.5级要求。局部修补涂层时,钢材表面必须打磨到ISO8501-1(GB8923-88)St3级。表面粗糙度要求控制在25~40μm范围内。
 
  喷丸、喷砂过程中和施工后,钢材表面必须避免油脂重新沾污。喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。除锈后的钢材必须严格避免重复沾污油脂。质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。表面处理后4个小时内,钢材表面在返黄前,就要涂漆。如果钢材表面有可见返锈现象,变湿或者被污染,要求重新清理到前面要求的级别。
 
  2、混合
 
  配比:主剂组分∶固化剂组分=9∶1(重量比,受施工条件及其他环境条件影响固化剂比例会有变化,请以实际施工时涂料包装桶上标明配比为准),混合时,应在不断搅拌主剂组分的情况下,缓缓倒入固化剂组分。否则,容易结块,我们强烈推荐使用机械搅拌。以使涂料始终处于悬浮状态中。混合后的涂料有效期4-7小时,请根据施工进度安排使用。喷涂第二、第三遍是要如上一道工序间隔2-4小时。
 
  3、环境条件
 
  喷涂作业应在除锈后尽快进行,一般不应超过8小时。钢材表面温度和环境温度一般不低于5℃,空气相对湿度不超过85%。
 
  4、涂装
 
  可选用辊筒辊涂、刷涂、压缩空气喷涂(喷枪口径2.0以上)。建议底漆喷涂分2遍完成涂装。第一道涂层要薄涂,目的使涂层与基体附着力更好。待上道涂层表干后,再进行下一道涂装。待底漆涂装完成后,使其干燥5-10小时,然后进行面漆涂装,依然分2遍涂装,待上道涂层表干后,再进行下一道涂装,喷涂面漆时应尽量考虑平整度及美观程度。单道涂层表干时间约为2-4小时,实干24小时以上。
 
  5、稀释
 
  宜采用,二甲苯:正丁醇:乙酸乙酯=5:3:2;或二甲苯:正丁醇=7:3作为本涂料的稀释剂。
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